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ホワイトカラーの生産性
21世紀、ビジネスの世界を支配するのはホワイトカラーの生産性を高める手法や仕組みを手に入れた国や企業だ、と指摘したのはドラッカーさんです。

そのような手法や仕組みは、これからのビジネスにおける競争力の源泉になると言えるのですが、残念ながらそれを手にしたと言える国や企業はまだ現れていないのではないでしょうか?

一方、工場で働く所謂ブルーカラーの生産性は20世紀に飛躍的な向上を実現しました。
科学的管理法、インダストリアルエンジニアリング、QC手法、PERT、VA/VEなどなど、様々な手法が開発され、実験され、確立して、現場の作業効率は日に日に高くなっていったのです。

私がサラリーマンだった頃、勤務していた会社でブルーカラーとホワイトカラーの生産性のギャップをもたらしている要因を調査して、ホワイトカラーの生産性を向上するための手法を開発していました。

目で見る管理と言えばトヨタ生産方式でも提唱されている手法のひとつですが、ホワイトカラーの仕事は残念ながら目で見えるようにはなっていないことが多いのです。
今でこそ、可視化なんていう言葉が使われるようになっていますが、工場では当たり前になっている可視化がホワイトカラーの場合は当たり前でも何でもなかったわけです。
このようなことひとつを取り上げても、工場で普通に行われ、それが生産性の向上につながったことが証明されている手法がなぜかホワイトカラーの仕事の現場で活用されてこなかったのです。

仕事の品質基準があるかどうかも重要です。
工場では最終的に検品があります。
品質基準が明確になっているので、それを満たさないものは不良品として刎ねられます。
それが発生した率も不良率として管理対象になっています。
では、ホワイトカラーの仕事で品質基準はあるでしょうか?
いい仕事をしなさい、なんていうことを言われても、いい仕事ってどんな仕事か、ということが共有されていません。
指示した上司が想定したものと、指示を受けた部下がその指示によって想像したものと、常に一致するとは限りません。
当然、その仕上がりについてはギャップがあるわけで、できた仕事を上司に報告した時点で、

そんなのじゃないだよ、私が欲しかったのは。

なんて言われてしまうことになるのです。
指示した方の問題か、指示を受けた方の問題か、なんていうことでは済まなさそうです。
どちらも意識していなければならないことなのですが、なかなかそうはいかないのが現実です。

品質基準が共有できたら、そこに至る手法というか方法論というか、具体的な作業手順を明らかにしてできるだけ効率よく進められる手順を選ぶことも可能になりますし、それを共有することで誰でもある程度の効率を確保した状態で仕事を進めることができるようになります。
これはいわゆる「マニュアル」ということなのですが、マニュアルを作ることが目的になってしまって、工場で作られるマニュアルのように現場でいつも活用する、ということにはなっていないことが多いと思います。

工場は工場、事務は事務、なんて切り分けてしまうのではなく、常識の視点を切り替えて、自分の仕事に取り込めることがないだろうか、と考えていくと、参考になることはいくつも出てきます。
生産現場はこれまでに生産性の向上という結果を出してきたのですから。
ホワイトカラーが学ぶべきところはいくつもあるのだということです。
| ビジネス全般 | 08:08 | comments(0) | trackbacks(0) | pookmark |↑PAGE TOP
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